Le principe des isolants
La plupart des matériaux isolants cherchent à rendre l'air immobile car l'air immobile possède un excellent pouvoir isolant.
Grâce à leur enchevêtrement de fils de verre formant une multitude de petites cavités où l’air est emprisonné et immobile, les laines de verre ont un fort pouvoir isolant avec un minimum de matière. La nature fibreuse du matelas de laine de verre permet par ailleurs de conserver suffisamment de souplesse pour assurer un parfait calfeutrement des ouvrages. On trouve des laines de verre de différentes épaisseurs, par exemple la laine de verre 75 mm possède une épaisseur de 7,5 cm ou encore la laine de verre 260 mm qui elle a une épaisseur de 26 cm et de conductivité thermique (lambda) variant selon les applications dans le bâtiment. Il faut donc choisir l'épaisseur d'isolation qui correspond à vos attentes selon son lambda et son adaptation à la paroi que vous souhaitez isoler.
Afin de pouvoir comparer les matériaux isolants, on les classe en fonction de leur capacité intrinsèque à ralentir la propagation de la chaleur : c’est ce qu’on appelle leur conductivité thermique (lambda exprimé en Watt par mètre et par Kelvin). Plus le lambda est faible plus le matériau est intrinsèquement isolant. A titre informatif, le lambda des laines de verre est compris entre 0,030 et 0,040 W/(m.K). C'est le matériau qui dispose du meilleur rapport pouvoir isolant rapporté à la quantité de matière.
Les étapes de fabrication de la laine de verre
Etape 1 : Matières premières
La laine de verre ISOVER est conçue et fabriquée en France à partir de matières minérales et d’au moins 40% de verre recyclé (calcin), en provenance des filières de recyclage de produits ménagers et industriels (pare-brise, bouteilles, verres du bâtiment, laine de verre interne et externe). A noter que l’utilisation de ce calcin limite le besoin en ressources naturelles et réduit la consommation d'énergie pour la fusion du verre. Constituée par définition de verre, elle est un produit d’isolation thermique et acoustique recyclable à l’infini par simple fusion. Dès 1997, ISOVER a même construit une installation dédiée au recyclage de la laine de verre dans son usine d’Orange. Chaque rouleau de laine de verre contient au moins l’équivalent de 10 bouteilles recyclées valorisées sous forme de calcin.
Etape 2 : Composition
Les matières premières sont stockées dans des silos puis pesées et mélangées pour former la composition verrière.
Etape 3 : Fusion
La composition verrière entre en fusion dans le four.
Etape 4 : Fibrage
La matière en fusion passe dans une filière puis dans des assiettes de fibrage en continu d’où elle ressort sous forme de fils de verre qui sont pulvérisés de polymère (le liant) pour former un matelas. 100% de la matière en fusion est fibrée.
Etape 5 : Etuvage
Le matelas de laine cuit pour être polymérisé. Il devient ainsi un matelas élastique, qu’il devient possible de comprimer.
Etape 6 : Découpe par massicot
Les matelas sont surfacés puis découpés. Les chutes sont recyclées dans le process.
Etape 7 : Conditionnement
Le conditionnement se fait en rouleaux et panneaux. Les matelas sont très fortement compressés par une enrouleuse, jusqu’à 10 fois leur épaisseur, ce qui permet d’augmenter la quantité de produits transportés réduisant ainsi l’impact /énergie/ carbone de leur transport, d'optimiser leur stockage sur des surfaces moindres et d’avoir des produits facilement manipulables et portables.
Etape 8 : Palettisation
L'opération de la palettisation automatique permet encore d'améliorer la compression des panneaux et rouleaux et de les rendre stockables à l’extérieur grâce à des coiffes spécifiques.
Découvrez comment Isover s’attache à améliorer le bilan environnemental de ses produits, en optimisant chaque étape de leur cycle de vie grâce au film « La Laine minérale G3 d’Isover, du verre recyclé à l’isolation de vos maisons »
La fabrication de la laine de roche
La fabrication de la laine de roche est très proche de celle de la laine de verre. Les matières premières naturelles et considérées comme inépuisables (basalte, coke, chaux, matières recyclées tel que laitier et rebuts de production) sont mélangées et fondues avant d’être transformées en fibres dans des fileuses. A la différence de la laine de verre, la laine de roche contient des résidus de roche infibrés qui génèrent des produits plus lourds. Les fibres sont ensuite aspirées pour former des matelas qui sont cuits dans des étuves puis découpés avant d’être palettisés.
Une qualité contrôlée
La fabrication des laines minérales ISOVER fait depuis toujours l’objet d’un process d’amélioration continu afin de réduire au maximum l’impact environnemental de nos usines (consommation d’eau, d’énergie, émissions dans l’air, déchets).
Tous nos collaborateurs participent chaque jour à cet effort. Nos usines sont régulièrement modernisées afin de bénéficier de technologies de pointe permettant de fabriquer des isolants avec un bilan environnemental toujours meilleur. Récemment, ISOVER inauguré à Chemillé une nouvelle usine qui a été distinguée par le Grand Prix de l’Ingénierie 2009. Sur ce site de fabrication, ISOVER a fait concevoir et réaliser des bureaux qui ont fait l’objet de la certification HQ.
Afin de garantir la constance de performance et de qualité de nos produits, nos isolants sont testés en usine toutes les deux heures. Les plans de contrôle qualité prévoient des prélèvements de produits isolants pour effectuer des séries d’essais de conformité aux normes. De plus, des techniciens spécialisés ouvrent, manipulent et posent nos laines en répliquant les gestes des artisans sur leurs chantiers. Ils s’assurent que toutes nos laines répondent aux plus hautes exigences de qualité afin de permettre à nos clients d’atteindre quotidiennement l’excellence sur leurs chantiers.
